Исследование новых границ: грядет настольный EDM

Сказать, что настольная 3D-печать оказала преобразующее воздействие на наше сообщество, было бы преуменьшением. Всего за десять лет или около того мы прошли путь от скрипучих принтеров, которые едва могли выдавить правильный куб, до надежных рабочих лошадок, которые стоят не намного дороже, чем приличная аккумуляторная дрель. Дошло до того, что почти удивительно видеть на этих страницах проект, который в той или иной степени не включает в себя 3D-печатные компоненты.

Есть только одна проблема — все, что из них получается, пластиковое. Да, конечно, некоторые виды пластика прочнее других… но они все равно остаются пластиком. Подходит для многих задач, но, конечно, не для всех. Настоящей революцией для производителей и хакеров могла бы стать машина, такая же маленькая, удобная и простая в использовании, как настольный 3D-принтер, но способная производить металлические детали.

Если Купер Зурад добьется своего, такая машина мечты может появиться на рабочих местах всего за месяц, отчасти благодаря тому, что она построена на основе настольного 3D-принтера. Его устройство Powercore с открытым исходным кодом позволяет практически любому 3D-принтеру плавно резать твердый металл, используя метод, известный как электроэрозионная обработка (EDM). Так кто же лучше возглавит хак-чат Desktop EDM на этой неделе?

Хотя Купер все еще находится в восторге от феноменального успеха Powercore Kickstarter в начале этого года, который принес более 192 000 долларов, он, конечно, не ограничивал вопросы своим собственным проектом. Он твердо верит в EDM, и независимо от того, используете ли вы его устройство или пытаетесь создать собственное решение, он всегда рад поговорить о работе. Тем не менее, в начале чата он уточнил, что первая волна Powercores должна быть отправлена ​​до конца июля. Примерно в то же время будет открыт исходный код проекта. Купер сказал, что для команды важно, чтобы платящие клиенты получили свое оборудование до того, как начнут появляться самодельные клоны.

Первые вопросы в чате касались в первую очередь электродов, которые, естественно, являются очень важным элементом электроэрозионной обработки. Поскольку искры разрушают заготовку, они также изнашивают и сам электрод. Это необходимо компенсировать в процессе обработки, иначе в конечном итоге искровой промежуток станет слишком большим.

К счастью, модифицированный 3D-принтер имеет более чем достаточный ход по оси Z, чтобы решить эту проблему. Купер объясняет, что они подготовили специальную вилку LaserWeb4 для использования с EDM, которая будет постоянно снижать высоту Z с нужной скоростью, чтобы противодействовать укорочению самого электрода с течением времени. Также обсуждались материалы и формы электродов, в том числе интересный полый вариант, через который можно было промывать диэлектрик при вырезании глубоких отверстий.

Обсуждая, что необходимо для переоборудования стандартного 3D-принтера для электроэрозионной обработки, Купер объяснил, что этот процесс достаточно быстр и технически для него не требуется специальный станок. Это стало возможным благодаря тому, что, по крайней мере, на Ender 3, который они использовали для тестирования, никаких модификаций прошивки не требуется. Вы просто снимаете хотенд и заменяете его электрододержателем. Тем не менее, если вы собираетесь много заниматься EDM, имело бы смысл иметь специальную установку, особенно если учесть, насколько дешево вы можете приобрести Ender 3 в наши дни.

В конце концов дискуссия перешла к типам материалов, которые можно резать с помощью настольного электроэрозионного станка, и к тому, куда может пойти будущее. Купер говорит, что все их испытания Powercore проводились с относительно тонким алюминием, и это все, что было обещано на Kickstarter.

При этом они добились прогресса в области стали, хотя он считает, что переход электрода с латунного стержня на тонкую проволоку, вероятно, будет ключевым моментом в будущем. Гораздо более тонкий электрод будет резать быстрее, но задействованная механика будет значительно сложнее, чем простое привинчивание латунного стержня к 3D-принтеру.

Во-первых, проволоку нужно держать натянутой. Это означает, что ему нужны точки крепления выше и ниже заготовки. Проволока, как правило, также продолжает двигаться, вытягиваясь из подающей катушки и наматываясь на приемную катушку на другом конце. Ничто из этого не является невозможным для машины, сделанной своими руками, и мы уже видели первые попытки, но потребуется больше работы, чтобы сделать это практичным в рамках бюджета любителя.